旺季清晨的分拣车间，中心分拣机忽然停机，修理两小时才发现是电机轴承高温所造成的 —— 这样的 “顶峰惊魂”，是不少企业的设备管理痛点。而另一场景中，一套温度监测体系已平稳工作半年，提早预警 3 次温度反常，完成设备零毛病。这背面，正是中设智控打造的智能温度监测计划，推进设备管理从 “被迫抢修” 向 “自动防备” 转型。

  旺季设备满负荷工作时，温度反常是毛病的 “头号诱因”。以皮带分拣机为例，电机正常温度 40-60℃，轴承磨损后 1-2 小时可升至 80℃以上，超 100℃即触发停机，而传统人工巡检存在两大缺点：一是巡检距离长，难捕实时气温改变；二是人工判别差错大，难辨部分过热危险。

  一次顶峰停机的丢掉远超修理本钱：某物流公司多个方面数据显现，分拣机停机 1 小时影响 2000 件包裹分拣，大促期间延期补偿、投诉处理本钱是修理费的 5-8 倍，若停机超 4 小时，整条生产线或瘫痪。中设智控服务的某电子企业，曾因贴片机电机高温，在订单顶峰停机 3 次，每次丢掉超 10 万元。

  中设智控的温度监测体系，以 “感知 - 传输 - 剖析 - 预警” 全链条逻辑，完成 “数据可见、反常可判、危险可防”，这正是 “半年零毛病” 的中心。

  某物流分拣中心事例中，每台分拣机的 6 个关键部位（电机、轴承等）均装传感器，10 秒 / 次收集数据，完成 “无死角监测”。

  某轿车零部件企业使用中，体系经过自适应跳频避开机床搅扰，完成 3 个月数据零丢掉。

  某食品企业事例中，体系发现包装机电机升温速率反常（虽未超正常规模），推送预警后，修东西的人及时弥补润滑油，避免了早顶峰停机。

  某机械企业引进后，毛病处理时刻从 90 分钟缩至 35 分钟，功率提高 61%，保护本钱下降 20%。

  分拣机顶峰停机的痛点，与温度监测体系零毛病的亮点，印证了设备管理的中心：不是 “过后修”，而是 “事前防”。中设智控的计划，以全链条才能为公司能够供给转型途径，既避丢掉，又降本增效。对企业而言，引进智能温度监测，已是智能化转型的 “必答题”。